閥門機床工具行業(yè)作為機械裝備工業(yè)的重要組成部分，在整個國民經濟的發(fā)展過程中起著很大的作用。據統(tǒng)計，在一般的機器制造過程中，機床所擔負的加工工作量占總制造工作量的40%～60%左右，所以機床業(yè)發(fā)展水平通常是一個工業(yè)發(fā)展水平的標志。隨著現(xiàn)代制造業(yè)的增速發(fā)展，客戶對工業(yè)母機-機床的要求也越來越嚴格。目前，新材料、新設備、新工藝、的不斷涌現(xiàn)，對機床的加工能力帶來了很多的挑戰(zhàn)，為了能滿足對上述結構件的加工要求，現(xiàn)代機床正向著“、高速、復合、智能化”的方向發(fā)展。
隨著我國產業(yè)結構升級的深入，機床行業(yè)內也顯 示產業(yè)結構升級的趨勢，即數控機床比例逐步上升，在數控，數控機床（如重型機床、智能機床等）所占的比例也不斷上升，重型機床產品主要是為能源（火電、水電、核電、風力發(fā)電）、船舶制造、工程機械、冶金、航天、、交通運輸（鐵路、汽車）等主要工業(yè)支柱產業(yè)以及工程項目服務，工程項目為重型機床提供了廣闊的市場。
針對閥門機床的日常維護提出以下幾點注意事項：
（1）嚴格遵守操作規(guī)程和日常維護制度
（2）防止灰塵污物進入數控裝置內部
（3）一般數控系統(tǒng)內對CMOSRAM存儲器件設有可充電電池維護電路，以系統(tǒng)不通電期間能保持其存儲器的內容。在一般情況下，即使尚未失效，也應每年換一次，以系統(tǒng)正常工作。電池的換應在數控系統(tǒng)供電狀態(tài)下進行，以防換時RAM內信息丟失。
（4）定期調整主軸驅動帶的松緊程度，防止因帶打滑造成的丟轉現(xiàn)象；檢查主軸潤滑的恒溫油箱、調節(jié)溫度范圍，及時補充油量，并清洗過濾器；主軸中刀具夾緊裝置長時間使用后，會產生間隙，影響刀具的夾緊，需及時調整液壓缸活塞的位移量。
如何選擇閥門機床中應用于主軸軸承和轉臺軸承的軸承類型。
主軸軸承
主軸作為閥門機床機床的關鍵部件，其性能會直接影響到機床的旋轉精度、轉速、剛性、溫升及噪音等參數，進而會影響工件的加工質量，例如零件的尺寸精度，表面粗糙度等指標。因此，為了保持機床加工能力，配用的軸承。用于機床主軸上的軸承精度應為ISOP5或以上（P5或P4是ISO的精度等級，通常從低到高為P0，P6，P5，P4，P2），而對于數控機床、加工中心等高速、高機床的主軸支承，則需選用ISOP4或以上的精度；主軸軸承包括角接觸球軸承、圓錐滾子軸承，以及圓柱滾子軸承等類型。
角接觸球軸承
在上述的幾種軸承中，以角接觸球軸承的使用較為廣泛。我們都知道角接觸球軸承的滾動體是球；因為它是一種點接觸（區(qū)別于滾子軸承的線接觸），所以它能提供的轉速、小的發(fā)熱量和的旋轉精度。在一些速的主軸應用場合，還會采用陶瓷球（一般為Si3N4或者是Al2O3）的混合型軸承。與傳統(tǒng)的全淬透鋼球相比，陶瓷球材料自身的特點賦予了陶瓷球軸承具有高剛度、高轉速、、壽命長的特點，從而滿足客戶對機床軸承產品的需求。
目前，閥門數控機床伺服驅動系統(tǒng)主要通過對直、交流伺服電機或步進電機等進給驅動元件的控制來實現(xiàn)。數控機床的伺服驅動系統(tǒng)作為一種實現(xiàn)切削刀具與工件間運動的進給驅動和執(zhí)行機構，是閥門數控機床的一個重要組成部分，它在很大程度上決定了閥門數控機床的性能，如閥門數控機床的較高移動速度、定位精度、跟隨精度等一系列重要指標取決于伺服驅動系統(tǒng)性能的優(yōu)劣。
因此，隨著閥門數控機床的發(fā)展，和研究的伺服驅動系統(tǒng)，一直是現(xiàn)代閥門數控機床研究的關鍵技術之一。對數控機床伺服驅動系統(tǒng)的主要性能要求有下列幾點：
（1）進給速度范圍要大。不僅要滿足低速切削進給的要求，如5mm/min，還要能滿足高速進給的要求，如10000mm/min。
（2）位移精度要高。伺服系統(tǒng)的位移精度是指指令脈沖要求機床工作臺進給的位移量和該指令脈沖經伺服系統(tǒng)轉化為工作臺實際位移量之間的符合程度。兩者誤差愈小，伺服系統(tǒng)的位移精度愈高。目前，的閥門數控機床伺服系統(tǒng)位移精度可達到在全程范圍內±5μm。通常，插補器或計算機的插補軟件每發(fā)出一個進給脈沖指令，伺服系統(tǒng)將其轉化為一個相應的機床工作臺位移量，我們稱此位移量為機床的脈沖當量。一般機床的脈沖當量為0.01~0.005mm脈沖，的CNC機床其脈沖當量可達0.001mm脈沖。脈沖當量越小，機床的位移精度越高。
（3）跟隨誤差要小。即伺服系統(tǒng)的速度響應要快。
（4）伺服系統(tǒng)的工作穩(wěn)定性要好。要具有較強的抗干擾能力，進給速度均勻、平穩(wěn)，從而使得能夠加工出粗糙度低的零件。
